近年來(lái)，公司積極推廣應用節能新技術(shù)，建設了能源管理中心，改造并實(shí)施了余熱余壓利用、變頻節電等節能設施，總投資10.83億元，投入運行的節能設施主要有：
1、能源管理中心
???? 能源管理中心于2010年開(kāi)工建設， 2011年12月上線(xiàn)運行。該系統運行后對風(fēng)、水、電、氣（汽）等能源介質(zhì)，實(shí)現在線(xiàn)監控、數據采集和在線(xiàn)調度，對主要生產(chǎn)工序實(shí)現畫(huà)面監控和在線(xiàn)調度，由原先的電話(huà)指揮操作平臺，升級到科技化、集中化、扁平化的科技平臺，實(shí)現了統一指揮管理，提高了工作效率，提高了能源管理水平。主要建設內容有：能源管理中心的信息系統建設，包含：計算機系統、網(wǎng)絡(luò )系統及應用軟件系統等；2、基礎自動(dòng)化建設，包含：電力系統基礎自動(dòng)化改造、動(dòng)力系統基礎自動(dòng)化改造、給排水系統基礎自動(dòng)化改造、主體區現場(chǎng)能源采集站及計量?jì)x表完善等；3、其他配套設施建設，包含：通訊系統、大屏幕監視系統、視頻監控系統等。2臺萬(wàn)兆核心交換機，20余臺核磁列陣服務(wù)器，10萬(wàn)米千兆環(huán)形網(wǎng)絡(luò )，對接財務(wù)的服務(wù)器平臺。
???? 運行一年來(lái)，煤氣的放散率有效控制在0.5%以?xún)?，年節能?.4萬(wàn)噸標準煤。
2、煤氣發(fā)電
???? 回收利用富裕煤氣發(fā)電的設施有：1×15MW、3×50MW煤氣發(fā)電機組，不僅回收節約了能源，同時(shí)減少煤氣放散對環(huán)境的污染，年發(fā)電量折標煤30.5萬(wàn)噸。
3、余熱發(fā)電
???? 回收利用燒結煙道余熱、燒結礦顯熱的節能設施有：1×25MW余熱發(fā)電機組，1×3MW低溫余熱發(fā)電機組；回收利用煉鋼、軋鋼廢氣的節能設施有：1×12MW余熱發(fā)電機組，1×8MW低溫余熱發(fā)電機組。年發(fā)電量折標煤5.65萬(wàn)噸。
4、余壓發(fā)電（TRT）
???? 利用高爐爐頂余壓的節能設施有：1×3.5MW、1×4.5MW、1×8MW余壓發(fā)電機組，發(fā)電量折標煤4.58萬(wàn)噸。
5、變頻節電設施
???? 近年來(lái)對公司各廠(chǎng)337臺高、低壓電機實(shí)施了變頻節電技改，變頻總容量11.08萬(wàn)KW ，投資8943萬(wàn)元。通過(guò)對設備技改前、后耗電量的檢測，年累計節電17728萬(wàn)千瓦時(shí)，折標煤6.2萬(wàn)噸。
6、能源合同
6.1、高效水泵技改
???? 公司通過(guò)能源合同管理的方式，對高爐、煉鋼、軋鋼循環(huán)水系統23臺水泵實(shí)施了節能技術(shù)改造，年累計節電1080萬(wàn)千瓦時(shí)，折標煤0.37萬(wàn)噸
6.2、水輪機技改
???? 通過(guò)能源合同管理的方式，對熱軋生產(chǎn)線(xiàn)8套循環(huán)水系統，實(shí)施了水輪機節能技術(shù)改造，年節電120萬(wàn)千瓦時(shí)。
7、熱風(fēng)爐燃燒自動(dòng)控制技改
???? 投資500萬(wàn)，對6座高爐熱風(fēng)爐實(shí)施了燃燒自動(dòng)控制技改，年節約煤氣12800萬(wàn)立方米，折標煤1.6萬(wàn)噸。
8、轉爐煤氣回收
???? 煉鋼工序配備了轉爐煤氣回收設施，5萬(wàn)、8萬(wàn)轉爐煤氣柜。年回收轉爐煤氣46958萬(wàn)m3，噸鋼轉爐煤氣回收達到125m3以上。
9、蓄熱燃燒技術(shù)
???? 公司軋鋼工序9座加熱爐，全部采用了雙蓄熱燃燒技術(shù)，通過(guò)回收余熱提高進(jìn)入爐膛的空氣、煤氣的溫度至900℃左右，從而提高了燃燒溫度，節約了軋鋼煤氣消耗。
10、鋼渣回收設施
???? 建成了年處理能力100萬(wàn)噸鋼渣回收處理生產(chǎn)線(xiàn)，通過(guò)高溫燜渣的工藝，對煉鋼廢渣進(jìn)行回收處理，年處理鋼渣56.8萬(wàn)噸，回收廢鋼5.35萬(wàn)噸做為煉鋼的原料，剩余廢料銷(xiāo)售到水泥廠(chǎng)做為水泥的原材料，做到了固體廢物的100%回收利用。